黑料科

更新日

2020年9月28日

省エネ担当者だけにとどまらない全员参加の省エネ活动は、多くの公司が目指す状态であるものの、実际に达成できるケースは多くありません。

生产や开発が优先されてしまうことで、省エネ活动は一部の担当者による取り组みに限られがちになるからです。

自動車用ホイールなどを手がけるトピー工業株式会社（東京都品川区）も、そうした課題を抱えていた公司の一つです。

2011年の东日本大震灾によって产业用の电気代が急腾したことをきっかけに、本格的な省エネ活动を始めた同社。まずは建设机械用部品を生产する神奈川製造所での电気代削减を急务としました。

「神奈川製造所で消费するエネルギーの8割が电力だったため、コスト削减に向けて电力削减は必须でした」。

こう振り返るのは、当时神奈川製造所の所长を务めていた木下浩幸氏（现?専务取缔役）。

トピー工业株式会社の木下氏

活动开始当初は、エネルギー管理者が主体となりコンプレッサーを中心とする机器の効率改善などで一定の成果を上げました。

しかし省エネ担当者たちだけで手をつけられる范囲は限られたため、改善案も枯渇。省エネ活动は壁に突き当たってしまいます。

そこで2014年には、省エネ担当者の権限を强化する动きを取りました。部门横断で対策を打つ権限を持った「省エネマイスター」と呼ばれるポストを设置したのです。

强い権限を持った省エネマイスターを中心に、生产者なども巻き込んだ活动が実を结び、エネルギー消费量を17％削减、契约电力を27.5％低减するなどの成果を达成。さらに2017年度の省エネ大赏（省エネルギーセンター会长赏）を受赏するほどの评価を得ました。

木下氏の掛け声で省エネに舵を切った神奈川製造所だが、终始トップダウンで事を运んだわけではありません。

省エネの気运や実施しやすい环境をトップダウンで作りつつも、あくまで具体的な改善策の検讨や実施については、ラインを熟知する现场担当者による自主性を重视したバランス感がポイントです。

木下氏に加え、初代の省エネマイスターとして施策を推进した齐藤和信氏（现：业务改革推进室?厂贵推进骋长）に话を闻いた。

トピー工业株式会社の齐藤氏

省エネのきっかけ、顾客公司からの支援

电力削减に向けて本格的に动き出した2012年顷を振り返り、木下氏はこう话します。

「とにかくコスト削减が第一课题でした。弊社の顾客で省エネに先进的に取り组まれている大手公司から、色々と教えていただきました」。

その顧客公司の省エネ推進者を神奈川製造所に招き、様々なアドバイスを受けたほか、所員全員を対象にした講演会を開催するなどの支援を受けたといいます。

「“全员参加の省エネ活动“に向けたきっかけを与えていただいた。所员全员で取り组もうという空気づくりにもなりました」（木下氏）。

电力消费の可视化に着手

省エネ活动を始めた当初の课题について、木下氏はこう话します。

「最初はどうやってエネルギーを削减していくか头を悩ませました。设备ごとの电力を削减することで、どれだけの投资対効果を得られるかはやってみないと分からない、という状态からのスタートでした」。

そこで着手したのが电力消费の「见える化」です。省エネマイスターが主导する形で、电力量计を各ラインに设置し电力使用量を可视化しました。

スモールスタートとして、一部の生产ラインの见える化から始め、実际に効果が出るか検証。电力消费の可视化によって、现场作业者の省エネに対するモチベーション向上につながるといった结果を确认した上で、最终的に284台の电力量计を设置するに至ったという。

しかしこの「」施策では、蓄积されたデータをエネルギー管理者が都度分析し、结果を现场に展开するという时间のロスが発生してしまいます。

つまりデータをリアルタイムで确认しながら改善策を検讨する、といったスピード感ある笔顿颁础を回すことが难しいのです。

「また问题がありそうだと分析者が感じたところしか深堀しないので、省エネ课题の発见量も増えづらい状态でした」（齐藤氏）。

こうした课题感を感じていた现场の作业者から提案された打ち手が、データの「见せる化」です。

エネルギー消费の推移を「いつでも」「谁でも」「かんたんに」把握できることを目的とした「见せる化」システムを2016年に导入しました。

同システムでは、电力の推移を事务所内のサイネージやタブレットなどにリアルタイムで表示。さらにベンチマークとする数値との比较も一目でできるため、「いつ」「どれだけ」のエネルギーをロスしたかもすぐに分かるといいます。

「作业者が苦手な分析と改善施策の効果计测を自动化することで、省エネがどんどん进むようになりました」（齐藤氏）。

システムの构筑は、ほぼ自社で手掛けたため开発にかかる费用や工数も大きく削减できたといいます。

见せる化の事例

见せる化システムの活用例の一つが、电力のです。

当时の神奈川製造所には多数の设备があり、バッチ処理の电力需要の高い设备を复数同时にスタートさせた场合、电力のデマンド値を引き上げてしまうことがありました。

そこで所内のサイネージやタブレットによって、それぞれ离れた场所にある炉の电力需要をリアルタイムで确认できるようにしました。抵抗加热炉の昇温开始可否を个々の作业者が判断できるようになったため、契约电力の低减につながったといいます。

また生产计画を管理するエクセルファイルに、デマンドピークを自动算出する机能も持たせました。ファイルに入力される生产量などの数値に応じて、稼働ラインのデマンドが自动で表示される仕组みです。

表示される电力数値は、许容范囲であれば「白」、见直しが必要であれば「赤」で表示するなど、生产管理と电力需要の関係が一目で分かるよう工夫しました。

こうして生产管理部门は、电力需要も踏まえた生产管理を実施できるようになったのです。

上记を含む见せる化施策の前は、生产活动を优先して余裕を持った契约电力（4,000办奥）を设定していたものの、施策后は以下のように段阶的に契约电力を低减していきました。

• 2015年：3,300办奥
• 2016年：3,000办奥
• 2017年：2,900办奥

省エネマイスターの个别指导、意识改革に贡献

见える化?見せる化システムによって効果を実感できる環境を整えたことで、省エネがより身近になったわけですが、成功の要因はそれだけではありません。

「苦労したのは省エネに対する意识変革の部分」と齐藤氏は振り返ります。

「现场の作业者が自主的に省エネに取り组むことがとにかく最优先です。见える化や見せる化はその手段に過ぎません」（齊藤氏）。

自主的な取り组み促进に向け大きく贡献したのが、省エネマイスターによる个别指导です。

「たとえば见せる化システムを踏まえた省エネを工场の现场作业者の方に教える时は、改善のノウハウや见せる化システムの使い方も直接レクチャーしました」（齐藤氏）。

一方で生产管理部门のように、省エネに驯染みが薄い场合はより深く入り込みます。

「生产管理の方々は、省エネに注力するようトップダウンで指示を受けているものの、どうすべきか分からないという状态でした」（齐藤氏）。

そこでさまざまな勉强会を开いたほか、成功イメージを具体的に伝えていきました。

「たとえば“この施策で契约电力を平準化できるとこれくらい电気代が下がりますよ”、“このバランスであれば出荷时期も遅れませんよ”といった具合です」（齐藤氏）。

この地道な取り组みによって、「省エネもそんなに难しくなさそうだ」という认识が広がりました。生产管理部门で电力平準化も考虑した生产计画を立てられるようになっていったといいます。

しかしどの公司でも、省エネに兴味関心があるというスタッフは必ずしも多くありません。こうした意识改革に苦労はなかったのだろうか？

「省エネを顽张ってみても良いかなという人は、どの职场にも必ず1人か2人はいます。最初はその方々に特に集中的に教育をして“省エネキーマン”になっていただき、次回からはそのキーマンから后辈などに伝授してもらいます」（齐藤氏）。

その段阶で齐藤氏の个别指导が终わり、各集団による自走が始まるという流れだ。

个别指导の第一フェーズでは电力使用量の削减、第二フェーズでは削减をテーマにして进めていったといいます。

「それぞれのフェーズでは、开始から半年ほどで効果が出始めました」（齐藤氏）。

またその际のコミュニケーションのポイントについて齐藤氏はこう话します。

「自主性を尊重しながら、作业者が今欲しい情报をヒントとして提供します。こちらが全てやってしまうと达成感がなくなってしまい、自主的な活动につながりづらいからです」（齐藤氏）。

さらに省エネを妨げるさまざまな要因、いわゆる「省エネバリア」について、齐藤氏は省エネ雑誌に掲载されている一覧表を参考にしながら、教育时のアプローチを変えるといった地道な取り组みも続けました。

こうした电力のリアルタイムでの可视化に加えて、省エネマイスターによる个别指导によって、小集団による自主的な省エネ活动が所内に広がっていったのです。

省エネマイスターの资质

今回の施策で中心的な役割を担う省エネマイスターだが、具体的にどのような资质が求められるのでしょうか？

木下氏はこう説明します。

「（初代省エネマイスターの）齐藤はエネルギー管理士ですが、设备担当の技术资格も持っています。つまり电気や保全が分かることがベースです。それに加えて弊社で运営している省エネ会议などをしっかり运用するマネジメント力。さらにエネルギーに関する専门知识も兼ね备えることが重要です」。

今后の方针

今后は神奈川製造所の成功ノウハウを别の拠点に展开していく予定です。すでに昨年には各工场に省エネマイスターを配置したといいます。

「省エネマイスターを集めた会议を定期的に开き、神奈川製造所で蓄积したノウハウや事例を开示しているほか、各製造所の进捗を共有しあっています」（齐藤氏）

また木下氏はこうも话します。

「こうした会议は、齐藤が全体を取りまとめる形で进めています。さらに今年の10月からは、他の製造所でもエネルギーの见せる化を始めます。いかにして短期间で形にできるか切磋琢磨していきたいです」。
神奈川製造所で试行错误の末に获得したノウハウを、全社に定着させるという新たなミッションに乗り出した形です。

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